Slite CCS på Gotland tar över stafetten efter Heidelberg Materials premiär i Norge. Nu upphandlas två förprojekt i konkurrens. På sikt ska cement-CCS ge bygg- och anläggningsbranschen nettonollutsläpp som gynnar hela samhället. För att nå dit krävs mer bio-CO2 från avfallsbränsle.

Efter debuten för Brevik CCS i Norge kan Heidelberg Materials fokusera på nästa stora CCS-projekt, Slite CCS. Från 2032 ska en ny CCS-anläggning fånga upp till 1,8 miljoner ton med koldioxid per år och göra cementfabriken på Gotland till en av världens första fullskaliga produktionsanläggningar för cement med noll nettoutsläpp av CO2.

Bild: Brevik CCS söder om Oslo invigdes i juni 2025. Foto: Heidelberg Materials.

– Målet är att fånga in så mycket koldioxid som möjligt från produktionsanläggningen, säger Mikael Kullman, projektledare för Slite CCS. CCS-teknologin är också den enskilt viktigaste delen för att bygg- och anläggningsbranschen ska kunna bygga med nettonollutsläpp.

Svårt att kopiera
För att komma dit måste man välja teknisk lösning och teknikleverantör. De tekniska principerna är färdigt formulerade men själva utformningen, detaljerna och kostnadsöversikten tar tid att färdigställa.

Det går inte att bara ta en exakt blåkopia av den norska fabrikens CCS-lösning och applicera den på systerfabriken i Sverige. Teknikleverantören SLB Capturis aminbaserade CO2-avskiljning har i den aktuella versionen utvecklats specifikt för Brevik CCS. I SLB Capturis teknikpaket ingår allt från kompression till värmeintegration och mellanlagring.

Lokala lösningar
Utmaningen för en eventuell tekniköverföring till Slite CCS handlar inte om att det svenska projektet är fyra gånger så stort som det norska, där man ”bara” tar hand om 400 000 ton CO2, som är hälften av fabrikens utsläpp. Det är mer en fråga om lokal anpassning, menar Mikael Kullman.

– Även om mycket av den tekniska utvecklingen är gemensam mellan olika projekt så blir stora industriella lösningar ofta väldigt lokala. Till synes lika CCS-projekt kan ha helt olika energibalanser, temperaturer, flöden och dataråvara som kräver egna synteser och anpassningar, säger Mikael Kullman, som har lång erfarenhet som konsult inom CCS-projektering. Tidigare har han bland annat haft ett centralt uppdrag för Stockholm Exergi.

– I Slite CCS delar vi många erfarenheter från Brevik och vi lär oss mycket av varandra, men varje CCS-projekt och varje anläggning har sina egna unika förutsättningar.

Globalt behov
Som en av världens största producenter av byggmaterial med verksamhet i cirka 50 länder tar Heidelberg Materials en stor del av ansvaret för att reducera CO2-utsläpp från cementproduktion. Globalt står cementindustrin för cirka 7 procent av världens CO2-utsläpp och behovet för CCS är stort.

Förutom i Slite och Brevik har man pågående CCS-projekt i olika utvecklingsfaser i en rad länder. Flera av projekten planerar uppstart de närmaste åren, som Tyskland, Frankrike, Belgien, Bulgarien och Kanada. Ett exempel är Padeswood CCS i Storbritannien som ska stå klart senast 2029.

Detaljer på gång
Efter en lång och krokig väg har Heidelberg Materials svenska CCS-projekt omsider gått in i en förprojekteringsfas där de tekniska och kommersiella förutsättningarna ska analyseras och modelleras. 2024 utfördes en genomförbarhetsstudie som i grova drag visade hur man vill att slutresultatet ska se ut. Den har lämnats vidare till förkvalificerade leverantörer som från sina håll ska ta fram en mer detaljerad teknisk design.

– Vi har tagit fram kravspecifikationer och sagt att vissa värden och flöden är möjliga att uppnå. Den som får huvuduppdraget kan då välja att använda egna eller andras lösningar så länge de grundläggande kravspecifikationerna uppfylls, säger Mikael Kullman.

Två förprojekt i konkurrens
För att hålla konkurrensen vid liv så länge som möjligt har Heidelberg Materials upprättat två parallella FEED-processer. I ingenjörsvärlden är Front-End Engineering Design (FEED) en projektfas som går genom grundläggande tekniska förutsättningar innan man gör en mer detaljerad konstruktion. Ett FEED-kontrakt läggs vanligtvis ut på en entreprenör men i Slite CCS kör man dubbelt.

– Med två konkurrerande tekniska planeringsprocesser minskar osäkerheten i projektet och ger bättre överblick över detaljer och ekonomi, säger Mikael Kullman.

CCS ingen hyllvara
Det slutgiltiga bygg- och driftsättningskontraktet tilldelas vinnaren av FEED-processen, som är det företag som bäst uppfyller Heidelberg Materials krav på robust och kostnadseffektiv design för CO2-fångst i Slite. Ett stalltips för intresserade underleverantörer är att föra dialog med båda FEED-leverantörerna så man är med på det vinnande laget, men vem de två konkurrenterna blir är i skrivande stund inte bestämt.

Resultaten från FEED-fasen kommer sedan att ligga till grund för det stora investeringsbeslutet med flera miljarder kronor i potten, som man kanske hinner fatta kring årsskiftet 2026/2027. Först därefter kan resan mot invigning starta på riktigt.

Biobaserad energiåtervinning
Det andra teknologiska benet för Slite CCS är återvinning av överskottsvärme från cementugnarnas förbränning uppåt 1500 grader. Bränslet innehåller biomassa som då släpper ut biogen CO2. Den biogena delen kommer från alternativa bränslen som till exempel restavfall som inte kan återanvändas eller återvinnas men har höga andelar biogena fraktioner.

Avfallet kvalitetssäkras genom sortering och förbehandling, ofta som FAB (förädlat avfallsbränsle) som är källsorterat hushållsavfall blandat med kontor- och industriavfall. Delar av det alternativa bränslet importeras från fastlandet medan andra delar lokalproduceras på Gotland. Det blir en vinn/vinn-situation för både fabriken och samhället runt som kan energiåtervinna sitt avfall samtidigt som det bidrar till att fasa ut kol och koks ur cementproduktionen.

Mycket bio från avfall
Enligt en redovisning (pdf) från Heidelberg Materials har avfallsbränslen i Slite ”historiskt utgjort en stor andel av bränslemixen. I Ugn 8 används det periodvis nära 100 procent avfallsbränsle. Avfallsbränslen innehåller till skillnad från konventionella fossila bränslen en betydande andel biogent material”.

En fördel med bränsle från avfall ”är att det är ett högt innehåll av biomaterial, mellan 40 och 60 procent,” enligt Anders Jansson, chef för alternativa bränslen i Heidelberg Materials avdelning Alternative Fuels (tidigare HC Miljö). I ugnarna bränns också andra fraktioner med olika andelar biomassa, som träkol, träflis, solrosskal, bildäck, spilloljor och slakteriavfall.

Därför behövs CCS
Ökad användning av alternativa bränslen kan emellertid aldrig helt ersätta alla fossila utsläpp från cementproduktion. 60 procent av CO2-utsläppen härrör från själva produktionsprocessen när mald kalksten under hög värme omvandlas till kemiskt ”bränd” klinker, som är huvudingrediensen i cement.

Idag går det mesta av överskottsvärmen till spillo men i Slite CCS kommer den termiska energin att integreras i själva CCS-processen. En liten strimma med överskottsenergi (5 MW) återanvänds redan som fjärrvärme i Gotland Energis fjärrvärmenät i Slite. På fabriken omvandlas också en del av överskottet till ny el för intern användning.

Cement-CCS berör hela samhället
Klimatberäkningen runt CCS handlar inte enbart om ett nollsummespel på fabriksområdet, utan målet är att även nå minusutsläpp och minska koldioxiden i atmosfären. Det lägger i sin tur grunden för betong med noll nettoutsläpp inom hela samhällsbyggandet, enligt Heidelberg Materials. I CCS-strategin är ökad omställning till alternativa bränslen därför ett huvudmål.

– Det stora i detta är att all produktion av cement och klinker kommer att möjliggöra byggande bortom nettonoll genom att utnyttja den biogena delen i utsläppen, säger Mikael Kullman.